Bei diesem Hersteller werden Käse, Milchpulver und Mozzarella hergestellt. Sich auf einen stabilen Desinfektionsprozess verlassen zu können, unabhängig von den wechselnden Wasserströmen, ist ein wesentlicher Bestandteil ihres Produktionsprozesses.
Diese Produktionsanlage suchte nach einem perfekt zuverlässigen Dosiersystem, um die Verwendung eines Desinfektionsmittels auf der Basis von aktivem Chlordioxid (ClO2) zu optimieren.
Die klassischen ClO2-Generatoren haben zu viele Mängel (viele Nebenprodukte, längere Anlaufzeiten, instabile Dosierung, ...) und erfüllten die Anforderungen des Kunden nicht mehr.
An diesem Standort wird das Umkehrosmose-(RO-)Wasser in großen Tanks gespeichert, von wo aus es in die Produktion geleitet wird.
Die Verweilzeit in den Speichertanks variiert stark, was zu einem variablen Keimwachstum führt. Aufgrund dieses unvorhersehbaren Wachstums besteht Bedarf an einer gut durchdachten Dosiertechnik, die sich flexibel an die Situation anpasst.
Die ursprüngliche Anlage hatte oft Probleme mit Unter- oder Überdosierung, mit allen damit verbundenen Folgen.
Wir entschieden uns für 2 unabhängige PID-Regelungen: einen Redox-Sensor für den Tank und einen ClO2-Sensor nach dem Tank. Auf diese Weise kann bei Bedarf sehr schnell und genau dosiert und nachgeregelt werden.
Diese komplette Anlage wurde in einem speziell gebauten Container untergebracht. Er ist im Freien aufgestellt und mit einer kontinuierlichen Temperaturkontrolle und angepasster Belüftung ausgestattet. Diese Anlage arbeitet seit mehreren Jahren ununterbrochen mit besten Ergebnissen.
Als Ergebnis dieser Zusammenarbeit sah der Kunde seinen Chemikalienverbrauch erheblich sinken und seine mikrobiologischen Ergebnisse sich stabilisieren und verbessern. Die Überwachung erfolgt mittels eines Modems, das alle Informationen an die Qualitätsabteilung und an Konax® weiterleitet. Die mikrobiologische Überwachung führt der Hersteller intern durch.
Für dieses Unternehmen wurde eine maßgeschneiderte Mietformel vorgeschlagen.
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